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ZUWIS - Instandhaltung mit Methode


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Instandhalten vor Störung gemäß ZUWIS-Methode

Dieses Verfahren steigert die Nutzungsgrade der Produktionsanlagen und senkt die Kosten durch rechtzeitiges und sparsames Instandhalten vor Störung aufgrund treffsicheren zukunftgerichteten Bauteilzustandswissens.

Zustandswissengesteuertes Instandhalten vor Störung

Instandhaltungstechnische Unterscheidung der Bauteile
Abb. 1

Durch rechtzeitiges und sparsames Instandhalten vor Störung aufgrund treffsicheren zukunftgerichteten Bauteilzustandswissens aus befristeten Zustandsprognosen erhöht und verstetigt die ZUWIS-Methode die Verfügbarkeit von Produktionsanlagen zugunsten ihrer Ausbringung pro Tag, Woche und Jahr. Sämtliche Anlagenbauteile, die in der Planperiode unter gegebener Belastung voraussichtlich instandhaltungsbedürftig werden, sind zu erfassen (s. Abb. 1). Das Ausfallverhalten der unerkennbar verschleißenden Bauteile wird durch Redundanz bzw. definierte Entstörzeit beherrscht oder mit Meßtechnik wahrnehmbar gemacht. Die erkennbar verschleißenden Bauteile sind überwachbar :

  • permanent mit Meßtechnik im Blick auf vorgegebene Grenzwerte,

  • mit Prognose der Bauteil-Standzeiten bei zeitlich linearem Abnutzungsverlauf,

  • bei zeitlich nicht-linearem Abnutzungsverlauf durch Prognose gemäß Befund : Bauteil hält durch mindestens bis zum nächsten Prüftermin: ja oder nein?
Abb. 2

Hierbei gilt: Prüfungsintervall < Bauteil-Reststandzeit (s. Abb. 2). Dies ist die jeweils verbleibende Standzeit, nachdem ein Bauteil unter gegebener Belastung seinen bevorstehenden Ausfall mit spezifischen Merkmalen ankündigt. Betriebserprobte Praktiker kennen diese Bauteil-Reststandzeiten. Im übrigen werden sie in ZUWIS aus Erfahrung gelernt. So wird das Aufkommen solcher Bauteilausfälle stets rechtzeitig bekannt. Bauteilüberlast, die Prognosen verwirft, ist konstruktiv oder organisatorisch abzuwenden.

Die ZUWIS-Prüflisten erfassen diejenigen Bauteile, die in der voraussichtlichen Anlagennutzungszeit instandhaltungsbedürftig werden. Ein Wegecode kennzeichnet die Einbauorte der Bauteile und den kürzesten Prüfweg. Je Bauteil sind die geplanten Maßnahmen zur Wartung und Inspektion mit Prüfmerkmalen und Prüfverfahren angegeben zusammen mit speziellen Sicherheitsvorschriften, besonderen Instandsetzungshinweisen, wie kürzester Demontageweg und Einbautoleranzen, Ersatzteilnummern mit Lagerorten etc. Wer bei Anlagenstillstand oder Betrieb welche Maßnahmen in welchen Intervallen ausführt, ist ersichtlich. Diese Prüflisten tragen viel spezielles Erfahrungswissen der Anlagenführer und Instandhalter zusammen, damit es für alle nutzbar wird.

Aus definierten Beobachtungen der Anlagenführer und aus Daten in Steuerungen werden früher und weniger aufwendig als bisher die meisten Ausfallmerkmale festgestellt, die erkennbar verschleißende Bauteile irgendwann äußern. Unerledigte Befunde und ablaufende Mindest-Standzeitprognosen lenken das Handeln der Teams vor Ort zukunftgerichtet auf das Verhindern von Störungen.

Das ZUWIS-IT-Programm verwaltet, druckt und ändert die Prüflisten, speichert Befunde, Ereignisse und Maßnahmen in Anlagenhistorien. Die Befunde und ablaufenden Zustandsprognosen werden zukunftgerichtet in grafisch übersichtlicher Form zu instandhaltungstechnischen Warnmeldungen ausgewertet (Abb. 3). Somit ist von Schicht zu Schicht detailliert bekannt, was zu tun ist, um störungsfrei zu produzieren. Dieses aktuelle Wissen steht jederzeit allen Zugangsberechtigten zur Verfügung.


Abb. 3

Diese Software wird auch von edv-ungeübten Maschinenführern und Instandhaltern innerhalb kurzer Frist als willkommenes Werkzeug gehandhabt, das die tägliche Arbeit erleichtert und zugleich ihre Produktivität wesentlich steigert. Eine Verknüpfung mit IPS-Systemen (z.B. SAP) ist möglich.

ZUWIS enthält zweifache Selbststeuerung:
  • In jeder Fertigungsschicht ist vorausschauend bekannt, was zu tun ist, damit die Produktion technisch störungsfrei ablaufen kann (s Abb. 3).


  • Ob die geplanten Maßnahmen zur Störvermeidung gut genug konzipiert bzw. gut genug ausgeführt werden, besagen die restlichen Anlagenstörungen. Somit wird unterschieden zwischen unzulässigen und geduldeten Störungen. Dies dient dem Erfolgsausweis und beschleunigt das Lernen im Team.

Instandhalten, das ehemals als lästiges, kostenträchtiges Übel galt, dient nun der Standortsicherung. Das Arbeiten nach der ZUWIS-Methode, die von Ruthenberg GmbH, Düsseldorf, entwickelt wurde, bringt diese Ergebnisse hervor :

  • Entfesseln der produktiven Kreativität der Fachleute vor Ort für:


    • systematisches Aktivieren des reichhaltigen Erfahrungswissens für zutreffende individuelle Bauteilzustandsprognosen,
    • ergiebigere Kooperation von Instandhaltern und Maschinenführern,
    • beschleunigtes Lernen im Team anhand von Mißerfolgen,
    • persönliches Vorankommen.

  • Sinkende Instandhaltungskosten durch:


    • schrumpfende Wege- und Wartezeiten der Instandhalter je Schicht infolge entfallender Entstöreinsätze,
    • alsbaldiges Erledigen kleiner Mängel vor ihrem Auswachsen zu großen,
    • geringeren Ersatzteilverbrauch infolge verlängerter Bauteilstandzeiten,
    • präzisierte Ersatzteildisposition durch erkannte Bauteil-Mindeststandzeiten,
    • ersparte Ersatzteilverbräuche für störungsbedingte Maschinenfolgeschäden.

  • Zeitgewinn zum :


    • Vorstoßen vom jeweils Dringendsten zum insgesamt Nötigen,
    • Beseitigen kleiner häufiger Wiederholstörungen aller Art.
Solche Anlageninstandhaltung wird unternehmerischer Erfolgsfaktor durch:
  • Steigende Anlagenverfügbarkeiten und ihre Stabilisierung auf hohem Niveau.


  • Mehrerlöse aus Mehrproduktion je nach bestehenden Reserven im investierten Produktionspotential.


  • Zugleich Stückkostenminderung durch :


    • breitere Verteilung der Fixkosten der Fertigung,
    • verringerten störungsbedingten Ausschuß,
    • eingesparte Kapitalkosten aus verlängerter Anlagennutzungsdauer,
    • wertvollere Instandhaltungsleistungen mit sinkendem Aufwand.

  • Preisspielraum infolge sinkender Stückkosten für Absatzausweitung und Investition.


  • Vorsprung im Wettbewerb, da zunächst einige festgefügte Traditionen überwunden werden müssen.

Der gemeinsam erarbeitete Erfolg ermutigt Anlagenführer und Instandhalter zu noch wertvolleren Arbeitsergebnissen für die eigene Arbeitsplatzsicherung und Steigerung des Einkommens.

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